微特電機定轉子沖片生產工藝
李成凱1，何時劍1，何永軍2
(1淮安信息職業技術學院，江蘇淮安223003；2淮安威靈清江電機制造有限公司，江蘇淮安223002)
中圖分類號：17M305 文獻標識碼：E
文章編號：：1004—7018(2010)01…0071 0l
定轉子沖片是微特電機上的重要零件，其精度高低、質量好壞直接影響電機的裝配、裝配質量和電機性能。微特電機生產一般都是大批量生產，所以定轉子沖片的制造不但要保證質量，還需要采取高效率的生產方式。
l定轉子沖片主要技術要求
(1)沖片的外形、內徑、槽形以及槽底直徑等尺寸應符合圖紙要求。
(2)定轉子沖片毛刺不大于0．05 mm。
(3)定轉子沖片應保證內、外圓和槽底直徑同心。
(4)槽形一致性好，以保證鐵心壓裝后槽形整齊。
(5)沖片平整，無波浪形。
2常用的定轉子沖片制造方法
2 . 1先沖槽后落料
這種方法分三道工序如圖1所示。如第一道工序為復沖軸孔、鍵槽、平衡槽和轉子槽(鍵槽兼起記號槽作用)；第二道工序以軸孔定位，復沖全部定子槽、定子沖片外圓上的鳩尾槽和記號槽；第三道工序以軸孔定位，復沖定子沖片的內圓和外圓。
這種方法的特點是：生產率高；定、轉子槽同各自的記號槽同時沖出，沖片質量好；定子沖片內外圓同時沖出，模具容易保證同軸度；可將三臺沖床用傳送帶連接起來組成自動生產線。其缺點是硅鋼片要預先裁成條料，利用率低；復沖定子槽和定子沖片內外圓都以軸孔定位，槽底圓周和沖片內外圓的同軸度有兩次定位誤差，即它們的相對位置會因導正釘的磨損而有所改變。這種改變的****值可能是兩次定位誤差之和，因此疊壓時以內圓脹胎為基準，會使槽孔不整齊。
2．2先落料后沖槽
這種方法分三道工序，如圖2所示。第一道工序“一落二”，即復沖定子沖片的內圓和外圓(包括定子沖片外圓上的定向標記)；第二道工序，定子沖片以內圓定位、定向標記定向，復沖全部定子槽和定子沖片外圓上的鳩尾槽和記號槽；第三道工序，轉子沖片以外圓定位，復沖全部轉子槽、軸孔及軸孔的鍵槽和平衡槽。
此種方法的特點是：勞動生產率高；可以采用套裁，硅鋼片的利用率較高；定、轉子槽連同各自的記號槽同時沖出，沖片質量好；定子沖片的內外圓同時沖出，模具容易保證同軸
度；易于實現單機自動化。復沖定、轉子槽可以同時在兩臺沖床進行，和先沖槽后落料方法比較，縮短了生產周期。它的缺點是復沖定子槽時內圄定位盤磨損，造成槽底圓周與內圓不同心，疊壓時，以內圓脹胎為基準，造成槽孑L不整齊。
2．3第三種方法
將幾個單式沖模或復式沖模組合起來，按照等距離排成直線，上模安裝在同一上模座上，下模安裝在同一下模座上，構成級進模。
圖3為用級進式沖裁模制造定轉子沖片的工步示意圖。從左向右有四個沖區：第一沖區沖軸孔、軸孔上的鍵槽和平衡槽，以及全部轉子槽和兩個定位子L；第二沖區沖鳩尾槽、記號槽和全部定子槽；第三沖區沖轉子片外國；第四沖區落定子片外圓。這樣，條料進去后，轉子沖片和定子沖片分別從第三和第四沖區的落料孑L中落下。
級進式沖裁生產定轉子沖片的優點是生產率高，缺點是模具制造困難。
3定轉子沖片制造新方法
3.1新方法工藝
不管采用何種工藝，目的一是提高產品質量，二是提高勞動生產率。有時兩個目的兼有，有時兩個目的沖突。為此，我們采用了一種復沖新方案，落料沖定子槽，再沖轉子糟。 新方法分為二道工序，如圖4所示。第一道工序是定于片落料沖槽一步完成，包括定子沖片內外圓、全部定子槽、定子沖片外圓上的鳩尾槽和記號槽。第二道工序是轉子沖片以內圓定位，復沖全部轉子槽、軸孑L、軸孔的鍵槽和平衡槽。
3．2模具設計
落料沖定子槽沖裁模如圖5所示，轉子片沖模與其它生產方法 |
