調(diào)速電機控制器線圈框架一次成型模
沈宏謀
(浙江調(diào)速電機廠，浙江桐鄉(xiāng)314500)
中圖分類號：TM305．1 文獻標識碼：E
文章編號：1004—7018(2008)06—0061-01
調(diào)速電機控制器及儀表行業(yè)制造過程中用一個框架上繞極細的銅絲即成為線圈，在儀表儀器行業(yè)中應用較普遍。
由于工件小，又薄又軟的鋁皮厚度僅為O 15—0 35 mm，操作時如定位，取件不當也會損傷零件而造成廢口，所以要緊縮工序以提高生產(chǎn)效率和保證零件的質(zhì)量尤為重要。圖l為框架零件的成型過程。即撐方、鼓形、整形，原來需要三副模具來完成，相當繁鎖，后經(jīng)我們在實際操作中反復試驗僅用一副模具來完成，其結(jié)構(gòu)如圖2所示。
1工作原理
模具在一次沖程中，同時完成從圓形整方和鼓兩側(cè)面的R(Φ1 000 mm)以及上平面的整形三道工序。
將半成品放在內(nèi)成型滑塊的平面上以工件內(nèi)徑定位，開動沖床，滑塊協(xié)同上模一起下降。通過上模的大端面壓牢蓋板傳遞壓力，使外成型滑塊向下運動。上模的臺階平面輕度接觸工件平面，與此同時，四只外成型滑塊通過滾輪沿斜面運動使其成水平方向，向中心移動，組成工件外方形(相當于凹模)。
當沖床滑塊繼續(xù)下降，外成型滑塊上的滑輪走完斜面，在直面上運動始終保持方形尺寸，不再變化，此時鼓R形的內(nèi)成型滑塊的斜面接觸到斜楔的斜面，而成水平方向，從中心向外移動到工件內(nèi)方形尺寸(相當于凸模)。
當沖床滑塊回升時，由托盤下面的橡皮通過卸料螺釘使內(nèi)成型滑塊向上運動，并脫離斜楔，由拉簧把外成型滑塊和內(nèi)成型滑塊對拉，相互分開，各自復位，以便為下次工作做好準備。這時由于內(nèi)成型滑塊兩件已復位并相互靠攏，可以輕松地把加工好的工件取走。2設計要求
(1)定位問題
如圖3所示，工件以鼓形凸模(圖2的內(nèi)成型滑塊)的四角r定位，其間隙值的大小影響凸模強度和操作速度。當間隙小時，凸模的寬度應增大，但操作不方便；當間隙大時，凸模的寬
度要縮小，操作方便。凸模的寬度B與間隙z的關系如下：
式中：d——半成品內(nèi)徑；
b——工件寬度；
r——工件內(nèi)角半徑；
z——單面間隙(一般取0 05—0 2 mm)。
(2)內(nèi)外滑塊運動關系
如果內(nèi)滑塊先左右運動，由于定位的四點r很小，運動時四點頂牢工件，增加材料移動時的阻力，影響縱向移動，造成工件碎裂，同時四點處著力先成方形，會引起工件高度方向
不平，這時外滑塊插人工件，容易擦傷工件。
撐方時****內(nèi)外滑塊同時運動，當外成型滑塊剮插人工件并壓牢后的瞬間，使內(nèi)成型滑塊向外運動，定成撐方鼓形工序。這種方法損壞少、成品率高，是較理想的方案，但計算
復雜。外滑塊先成型的方法，動作分明，斜面相對位置的確定較方便。
(3)外滑塊的運動距離和運動速度問題
如圖4所示，起凹模作用的四只滑塊(圖2中外成型滑塊)在開模狀態(tài)時，其停留位置應便與工件的距離相等。
外滑塊的運動距離：
式中：l1、l——間隙(一般取0.5～2 mm)；
h——工件單面寬度；
d——半成品內(nèi)徑；
a、b——工件長度和寬度。
外滑塊的運動速度：
當L2=L1時，前后左右的滑塊速度相等，即兩個方向的斜面角度相同。
當L2≠L1時，前后及左右的速度應不相等，距離大的一面，斜楔角度應大；距離小的，角度應小，使同一行中四個滑塊同時組成凹模。
(4)成型時的間隙調(diào)整問題
內(nèi)外滑塊之間的間隙應等于一層材料厚度，通過變動滑輪的直徑及導向板的厚度可調(diào)節(jié)間隙，也可以把斜楔設計成可調(diào)節(jié)式，這樣便于隨意調(diào)整間隙。鼓形毛  式中：a——鼓形前尺寸
R——鼓形半徑；
H——工件高度；
t——工件厚度。
蝸輪、蝸桿減速機的改進設計
季國成
(山東煙臺264000)
中圖分類號：TM33 文獻標識碼：E
文章編號：1004—7018(2006)06—0062一01
0引 言
傳統(tǒng)的自動門及擋車器采用交流減速機及剎車裝置作為動力系統(tǒng)。這種結(jié)構(gòu)的缺點是：體積大、結(jié)構(gòu)復雜、成本高，同時用蓄電池作后備電源時要求蓄電池容量大，并配逆變器。2000年后，永磁直流蝸輪蝸桿減速電機逐漸取代傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)，水磁直流減速機一般是由汽車雨刮電機派生而來，傳的雨刮電機存在效率低、承載能力差等缺點，因此，必須對傳統(tǒng)的蝸輪蝸桿進行改進。
1傳動副的受力及損耗分析
在對蝸輪蝸桿進行改進前，需對傳動副的受力及損耗進行分析。其受力及損耗進行分析如下：
由式(8)可知，要提高減速機的效率，除了提高傳統(tǒng)蝸桿齒面硬度，降低傳動副的摩擦系數(shù)外，設計時減小蝸桿特性系數(shù)q，增大螺旋角γ。由式(4)可知，增大螺旋角，減小壓力角，可以減小摩擦副上的正壓力，降低摩擦損耗。
因減小蝸桿特性系數(shù)，蝸抨直徑變小，所以必須降低全齒高或者采用雙模數(shù)計算蝸輪蝸桿的幾何尺寸，增大齒根圓直徑，提高蝸桿剛度。同時由式(3)及式(9)、式(10)可知，減小壓力角可以減小蝸桿的徑向力，提高蝸桿剛度。此外，采用兩端支撐時，可以使蝸桿嚙合處的撓度減半，蝸桿剛度倍增。
2應用實例
采用改進設計后的蝸桿如圖2所示，其效率比傳統(tǒng)電機高百分之6。其齒形及參數(shù)如表l所示。
實際使用時，蝸桿齒厚應根據(jù)蝸輪蝸桿的磨損情況進行調(diào)整，蝸輪蝸桿得以更匹配。 |
